حالت شکست و تجزیه و تحلیل اثرات چیست؟ (FMEA): 20 دقیقه
حالت شکست و تجزیه و تحلیل اثرات چیست؟ حالت شکست و تجزیه و تحلیل اثرات “Failure Mode and Effects Analysis” که اختصاراً (FMEA) نامیده می شود، یک رویکرد سیستماتیک با هدف شناسایی سناریوهای شکست احتمالی در فرآیندهای طراحی، تولید، یا مونتاژ یک محصول یا خدمات است.
در بخش‌هایی که بر تولید و محصولات متمرکز شده‌اند، خرابی‌ها شامل خطاها و عیوب بالقوه و بالفعل می‌شود که ممکن است بر مشتری نهایی تأثیر بگذارد. در نتیجه، تجزیه و تحلیل اثرات به عواقب این شکست می پردازد. ناکامی ها بر اساس شدت بررسی می شوند و هدف آن انجام اقدامات مناسب و موثر برای حذف یا کاهش آنها به ترتیب اولویت است. تجزیه و تحلیل اثرات حالت‌های شکست برای مستندسازی وضعیت فعلی فعالیت‌ها، ارائه بینشی در مورد احتمال شکست برای فرآیندهای آینده است.
ما در این مقاله به موضوعات مربوط به حالت شکست و تجزیه و تحلیل اثرات (F.M.EA) می پردازیم. پس تا انتها با ما همراه شوید.
بررسی اجمالی حالت شکست و تجزیه و تحلیل اثرات (FMEA)
بازارهای اقتصادی مملو از نمونه های قابل توجهی از فراخوان محصولاتی است که ناشی از محصولات یا فرآیندهای معیوب با طراحی ناکافی است. این موارد جرقه بحث‌های عمومی را برمی‌انگیزد و ناتوانی در ارائه محصول ایمن را به تولیدکنندگان، ارائه‌دهندگان خدمات و تامین‌کنندگان نسبت می‌دهد.
حالت شکست و تجزیه و تحلیل اثرات، که معمولا به عنوان FMEA شناخته می شود، یک رویکرد سیستماتیک را برای سازمان ها ارائه می دهد تا با شناسایی دقیق تمام شکست های احتمالی در یک فرآیند طراحی یا تولید، شکست ها را در مرحله طراحی پیش بینی کنند.
در دهه 1950، F.M.E.A به عنوان یکی از اولین روش‌های ساختاریافته برای بهبود قابلیت اطمینان برجسته می‌شود. حتی امروزه نیز ابزاری بسیار موثر برای کاهش احتمال شکست باقی مانده است.
حالت شکست و تجزیه و تحلیل اثرات (FMEA) چیست؟
حالت شکست و تجزیه و تحلیل اثرات “Failure Mode and Effects Analysis” که اختصاراً (FMEA) نامیده می شود، یک رویکرد سیستماتیک با هدف شناسایی سناریوهای شکست احتمالی در فرآیندهای طراحی، تولید، یا مونتاژ یک محصول یا خدمات است.
تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست (FMEA) یک رویکرد روشمند برای کشف خرابی های بالقوه ذاتی در طراحی یک محصول یا فرآیند است.
حالت‌های شکست، راه‌های مختلفی را نشان می‌دهند که در آن یک فرآیند می‌تواند دچار تزلزل شود، در حالی که اثرات، نتایج این شکست‌ها را شامل می‌شود، از ضایعات و نقص‌ها گرفته تا پیامدهای نامطلوب برای مشتری. هدف اصلی تجزیه و تحلیل حالت شکست و اثرات آن، شناسایی، اولویت‌بندی و کاهش این حالت‌های شکست بالقوه است.
توجه به این نکته ضروری است که F.M.E.A به عنوان جایگزینی برای شیوه های مهندسی صحیح عمل نمی کند. بلکه مکمل آنهاست. با استفاده از دانش و تجربه یک تیم متقابل (CFT)، FMEA به بررسی پیشرفت طراحی یک محصول یا فرآیند کمک می کند و خطر شکست آن را ارزیابی می کند.
دو دسته کلی از FMEA وجود دارد: FM.EA طراحی (DFMEA) و FM.EA فرآیند (PFM.EA).
طراحی حالت شکست طراحی و تجزیه و تحلیل اثرات (DFMEA) چگونه است؟
DFMEA یا طراحی تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست، بر احتمال نقص در عملکرد محصول، کاهش عمر محصول و نگرانی‌های مربوط به ایمنی و مقررات تمرکز دارد. این تحلیل عوامل مختلفی را در بر می گیرد، از جمله:
- مشخصات مواد
- هندسه طرح
- تحمل ها
- رابط با سایر اجزا و/یا سیستم ها
- عوامل نویز مهندسی مانند محیط ها، ویژگی های کاربر، تخریب و تعاملات سیستم ها
هدف طراحی حالت شکست طراحی و تجزیه و تحلیل اثرات با بررسی دقیق این جنبه‌ها، شناسایی فعالانه و رسیدگی به خرابی‌های احتمالی در مرحله طراحی است و در نتیجه عملکرد محصول، طول عمر و انطباق با استانداردهای ایمنی را افزایش می‌دهد.
حالت شکست فرآیند و تجزیه و تحلیل اثرات (PFMEA) چیست؟
PFMEA یا تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست فرآیند، در شناسایی خرابی هایی که می توانند بر کیفیت محصول تأثیر بگذارند، قابلیت اطمینان فرآیند را کاهش دهند، منجر به نارضایتی مشتری و خطرات ایمنی یا زیست محیطی شوند، بسیار مفید است. این تحلیل عوامل مختلفی را در نظر می گیرد، از جمله:
- عوامل انسانی
- رویه های اجرا شده در طول پردازش
- مواد مورد استفاده در فرآیند
- ماشین آلات در حال استفاده
- تأثیر سیستم های اندازه گیری بر معیارهای پذیرش
- عوامل محیطی موثر بر عملکرد فرآیند
هدف PFMEA با بررسی این عناصر، شناسایی سیستماتیک و رسیدگی به خرابی‌های احتمالی در فرآیند، کاهش خطرات و افزایش کیفیت و ایمنی کلی محصول است.
اهمیت انجام تجزیه و تحلیل حالت شکست و اثرات (FMEA) برای تولیدکنندگان چیست؟
درک اهمیت انجام تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست (FMEA) در تأثیر تاریخی آن بر هزینه و شناسایی فعال خرابی ها نهفته است. هرچه تشخیص خرابی به موقع تر باشد، حل آن ارزان تر خواهد بود. برعکس، اگر یک شکست در اواخر مراحل توسعه یا انتشار محصول ظاهر شود، عواقب آن می تواند به طور تصاعدی شدیدتر باشد.
FMEA به عنوان یک ابزار ارزشمند در میان بسیاری از ابزارهای دیگر عمل می کند و هدف آن کشف شکست در اولین نقطه ممکن در طراحی محصول یا فرآیند است. تشخیص خرابی در مراحل اولیه توسعه محصول (PD) از طریق FMEA چندین مزیت را به همراه دارد، از جمله:
- ارائه چندین گزینه برای کاهش ریسک
- افزایش توانایی تأیید و تأیید تغییرات
- تسهیل همکاری بین طراحی محصول و فرآیند
- بهبود طراحی برای ساخت و مونتاژ (DFM/A)
- ارائه راه حل های کم هزینه تر
- استفاده از وراثت، دانش قبیله ای و استفاده از نیروی کار استاندارد
در نهایت، FMEA در شناسایی و اصلاح خرابی‌های فرآیند در مراحل اولیه مؤثر است و پیامدهای منفی مرتبط با عملکرد ضعیف را کاهش می‌دهد.
چه زمانی باید از حالت شکست و تجزیه و تحلیل اثرات (FMEA) استفاده کرد؟
تعیین زمان بهینه برای تجزیه و تحلیل حالت شکست و اثرات (FMEA)، یا تصمیم برای انجام یک تحلیل حالت و اثرات شکست (FMEA) به طور استراتژیک توسط سناریوهای مختلف هدایت می شود:
- در مرحله طراحی یک محصول، فرآیند یا خدمات جدید
- هنگامی که به تغییرات در یک فرآیند موجود فکر می کنید
- دنبال کردن هدف بهبود کیفیت برای یک فرآیند خاص
- زمانی که نیاز به درک و تقویت شکست در یک فرآیند وجود دارد
علاوه بر این، توصیه می شود که F.M.E.A به عنوان یک عمل دوره ای در طول عمر یک فرآیند ادغام شود. نظارت مداوم و بهبود کیفیت و قابلیت اطمینان برای دستیابی به نتایج بهینه در طول زمان ضروری است.
مراحل انجام تجزیه و تحلیل حالت شکست و اثرات (FMEA) چیست؟
فرآیند انجام تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست (F.M.E.A) در هفت مرحله مجزا آشکار می شود که هر یک با فعالیت های کلیدی همراه است. این مراحل به دقت از هم جدا شده اند تا اطمینان حاصل شود که فقط اعضای تیم مربوطه برای هر مرحله نیاز به حضور دارند.
بیایید به هفت مرحله تجزیه و تحلیل حالت شکست و اثرات (F.M.EA) و مدل سه طرفه استفاده شده توسط هوداک سیستم فرتاک عمیق تر بپردازیم:
هفت مرحله FMEA
1. محدوده و مرزها را تعریف کنید
- شناسایی سیستم، طراحی یا فرآیند تحت تجزیه و تحلیل.
- مرزها و محدودیت های تحلیل را مشخص کنید.
2. تیم FMEA را جمع آوری کنید
- یک تیم متقابل با تخصص های متنوع را گرد هم بیاورید.
- اطمینان از نمایندگی از مناطق مربوطه برای ارائه بینش جامع.
3. فرآیند یا طراحی را مرور کنید
- فرآیند یا طراحی را به طور کامل بررسی کنید تا اجزاء و تعاملات آن را درک کنید.
- حالت های بالقوه خرابی و اثرات آنها را شناسایی کنید.
4. شناسایی علل احتمالی شکست
- علل یا عوامل ریشه ای را که می تواند منجر به هر حالت خرابی شناسایی شده شود، تعیین کنید.
5. ارزیابی شدت، وقوع و تشخیص
- امتیازها را به شدت (تأثیر شکست)، وقوع (احتمال شکست) و تشخیص (احتمال تشخیص شکست قبل از رسیدن به مشتری) اختصاص دهید.
- عدد اولویت ریسک (RPN) را برای هر حالت خرابی محاسبه کنید.
6. اولویت بندی و اقدام
- اولویت بندی حالت های خرابی بر اساس RPN آنها.
- توسعه و اجرای اقداماتی برای کاهش یا حذف حالت های خرابی با اولویت بالا.
7. سند و مانیتور
- کل فرآیند FM.EA، از جمله حالت های شکست شناسایی شده، علل و اقدامات انجام شده را مستند کنید.
- مکانیزم های نظارتی را برای ردیابی اثربخشی اقدامات در طول زمان اجرا کنید.
مدل سه طرفه معرفی شده توسط هوداک سیستم فرتاک
مدل سه طرفه هوداک سیستم فرتاک کارایی فرآیند FM.EA را از طریق سه بعد کلیدی افزایش می دهد:
1. مردم
- افراد مناسب با تخصص مناسب را درگیر می کند.
- دیدگاه های متنوع را برای یک تحلیل جامع تضمین می کند.
2. روند
- فرآیند FM.EA را برای جلوگیری از مشکلات رایج ساده می کند.
- یک رویکرد ساختاریافته و سیستماتیک برای تجزیه و تحلیل را تضمین می کند.
3. ابزار
- از ابزارها و روش های مناسب برای پشتیبانی از تحلیل استفاده می کند.
- دقت و اثربخشی FM.EA را افزایش می دهد.
هدف رویکرد هوداک سیستم فرتاک با ادغام این ابعاد، بهینه‌سازی اولویت‌بندی فعالیت‌ها و استفاده از زمان تیم در سراسر فرآیند F.MEA است که در نهایت منجر به مدیریت ریسک و تلاش‌های بهبود مؤثرتر می‌شود.
جهت اخذ انواع گواهینامه های معتبر ملی و بین المللی ایزو می توانید از طریق WhatsApp با ما در تماس باشید و از مشاوره رایگان با متخصصین مرکز مشاوره هوداک سیستم فرتاک بهرمند شوید.
مقالات مرتبط
مقالاتی که می تواند به واحدهای تولید جهت کنترل کیفیت محصولات کمک کند به شرح زیر پیشنهاد می شود:
سوالات متقاضیان
حالت شکست و تجزیه و تحلیل اثرات “Failure Mode and Effects Analysis” که اختصاراً (F.M.E.A) نامیده می شود، یک رویکرد سیستماتیک با هدف شناسایی سناریوهای شکست احتمالی در فرآیندهای طراحی، تولید، یا مونتاژ یک محصول یا خدمات است.
تجزیه و تحلیل حالت و اثرات شکست (F-M-E-A) یک رویکرد روشمند برای کشف خرابی های بالقوه ذاتی در طراحی یک محصول یا فرآیند است.
- ارائه چندین گزینه برای کاهش ریسک
- افزایش توانایی تأیید و تأیید تغییرات
- تسهیل همکاری بین طراحی محصول و فرآیند
- بهبود طراحی برای ساخت و مونتاژ (DFM/A)
- ارائه راه حل های کم هزینه تر
- استفاده از وراثت، دانش قبیله ای و استفاده از نیروی کار استاندارد
- در مرحله طراحی یک محصول، فرآیند یا خدمات جدید
- هنگامی که به تغییرات در یک فرآیند موجود فکر می کنید
- دنبال کردن هدف بهبود کیفیت برای یک فرآیند خاص
- زمانی که نیاز به درک و تقویت شکست در یک فرآیند وجود دارد
- محدوده و مرزها را تعریف کنید
- تیم F.M.EA را جمع آوری کنید
- فرآیند یا طراحی را مرور کنید
- شناسایی علل احتمالی شکست
- ارزیابی شدت، وقوع و تشخیص
- اولویت بندی و اقدام
- سند و مانیتور
1 دیدگاه دربارهٔ «حالت شکست و تجزیه و تحلیل اثرات چیست؟ (FMEA): 20 دقیقه»
بازتاب: نحوه محاسبه RPN در ارزیابی ریسک - 1 روش خیلی ساده