APQP مخفف چیست؟ – برنامه ریزی برای پیشرفت کیفیت محصول
APQP مخفف چیست؟ Advanced Product Quality Planning مخفف عبارت APQP یعنی برنامه پیشرفته کیفیت محصول است که به دنبال فرآیندی برای اجرا و حفظ کیفیت محصولات تولید شده در خط تولید و جلوگیری از ضایعات است. پیاده سازی اصول APQP به کارخانجات تولیدی کمک می کند با درنظر گرفتن خواسته مشتریان تجزیه و تحلیل درستی از ریسک های موجود در خط تولید داشته باشند و محصول نهایی با کیفیت تولید گردد.
شاید برای اغلب واحدهای تولیدکننده محصولات مهم باشد که، سیستم برنامه ریزی کیفیت پیشرفته محصول چیست و چه کمکی به آنها می کند؟. فرصت‌های زیادی برای شکست در مواجهه با محصولات پیچیده و سیستم‌های عرضه وجود دارد، به‌ویژه هنگام عرضه اقلام جدید. به منظور تضمین رضایت مشتری از محصولات یا فرآیندهای جدید، برنامه ریزی پیشرفته کیفیت محصول (APQP) یک رویکرد سازمان یافته است.
AP.QP برای سال ها و به روش های مختلف مورد استفاده قرار گرفته است. کسب‌وکارهای پیشرو از A.P.Q.P، که در اصل به عنوان برنامه‌ریزی کیفیت پیشرفته (AQP) شناخته می‌شد، برای اطمینان از کیفیت و عملکرد از طریق برنامه‌ریزی استفاده می‌کنند. در اوایل دهه 1980، شرکت فورد موتور اولین کتابچه راهنمای برنامه ریزی کیفیت پیشرفته را برای تامین کنندگان منتشر کرد. برای حمایت از ابتکار کیفیت شرکت، برنامه پیشرفته کیفیت محصول به تامین کنندگان فورد در ایجاد اقدامات پیشگیری و تشخیص مناسب برای محصولات جدید کمک کرد.
OEM های خودروی آمریکای شمالی به طور مشترک در سال 1994 روش AP QP را توسعه دادند و در سال 2008 بر اساس درس های آموخته شده از فورد AQP اصلاح شد. هدف AP QP ساده کردن فرآیندهای برنامه ریزی مشترکی است که همه OEM های خودرو به آن نیاز دارند. تامین کنندگان از AP QP برای تایید موفقیت آمیز کالاها و فرآیندهای جدید و ارتقای بهبود مستمر استفاده می کنند.
ما اینجا به شما آموزش می دهیم که APQP چیست و چرا برای تولیدکنندگان محصولات مهم است. همچنین مراحل پیاده سازی برنامه پیشرفته کیفیت محصول (APQP) را برای شما تشریح می کنیم.
Table of Contents
مقدمه ای بر برنامه ریزی پیشرفته کیفیت محصول (APQP)
محصولات پیچیده و زنجیره‌های تامین احتمالات زیادی را برای شکست فراهم می‌کنند، به‌ویژه زمانی که محصولات جدید عرضه می‌شوند. برنامه ریزی پیشرفته کیفیت محصول (AP.QP) یک فرآیند ساختاریافته با هدف اطمینان از رضایت مشتری از محصولات یا فرآیندهای جدید است.
APQP برای چندین دهه در اشکال و شیوه های بسیاری وجود داشته است. APQP که در اصل با عنوان برنامه ریزی کیفیت پیشرفته (AQP) شناخته می شود، توسط شرکت های مترقی برای اطمینان از کیفیت و عملکرد از طریق برنامه ریزی استفاده می شود.
شرکت فورد موتور اولین کتابچه راهنمای برنامه ریزی کیفیت پیشرفته را برای تامین کنندگان در اوایل دهه 1980 منتشر کرد. برنامه پیشرفته کیفیت محصول به تامین کنندگان فورد کمک کرد تا کنترل های پیشگیری و تشخیص مناسب را برای محصولات جدید که از تلاش های کیفیت شرکت پشتیبانی می کنند، توسعه دهند.
شرکت فورد موتور اولین کتابچه راهنمای برنامه ریزی کیفیت پیشرفته را برای تامین کنندگان در اوایل دهه 1980 منتشر کرد. AP QP به تامین کنندگان فورد کمک کرد تا کنترل های پیشگیری و تشخیص مناسب را برای محصولات جدید که از تلاش های کیفیت شرکت پشتیبانی می کنند، توسعه دهند.
با دروس آموخته شده از فورد AQP، شرکت OEM خودروی آمریکای شمالی به طور جمعی فرآیند APQP را در سال 1994 ایجاد کرد و سپس در سال 2008 به روز شد. APQP در نظر گرفته شده است تا فعالیت های برنامه ریزی مشترکی را که همه OEM های خودروسازی نیاز دارند در یک فرآیند جمع کند. تامین کنندگان از APQP استفاده می کنند تا محصولات و فرآیندهای جدید را به اعتبار موفقیت آمیز برسانند و بهبود مستمر را هدایت کنند.
ابزارها و تکنیک های متعددی در APQP شرح داده شده است. هر ابزار زمانی ارزش بالقوه ای دارد که در زمان بندی صحیح اعمال شود. ابزارهایی که بیشترین تأثیر را بر موفقیت محصول و فرآیند دارند، ابزار اصلی نامیده می شوند. انتظار می‌رود که ابزارهای اصلی برای انطباق با IATF 16949 استفاده شوند. پنج ابزار اصلی اصلی وجود دارد که در کتاب‌های راهنمای جداگانه، از جمله برنامه‌ریزی کیفیت محصول پیشرفته (APQP) شرح داده شده است. سایر ابزارهای اصلی عبارتند از:
- حالت شکست و تجزیه و تحلیل اثرات (FMEA)
- تجزیه و تحلیل سیستم های اندازه گیری (MSA)
- کنترل فرآیند آماری (SPC)
- فرآیند تایید بخش تولید (PPAP)
برنامه ریزی کیفیت پیشرفته محصول (APQP) چیست؟
APQP یک رویکرد ساختاریافته برای طراحی محصول و فرآیند است. این چارچوب مجموعه استاندارد شده ای از الزامات کیفیت است که تامین کنندگان را قادر می سازد محصولی را طراحی کنند که مشتری را راضی کند.
هدف اولیه برنامه ریزی کیفیت محصول، تسهیل ارتباط و همکاری بین فعالیت های مهندسی است. یک تیم متقابل عملکردی (CFT)، شامل بازاریابی، طراحی محصول، تهیه، تولید و توزیع، در فرآیند AP QP استفاده می‌شود. AP QP تضمین می کند که صدای مشتری (VOC) به وضوح درک شده و به الزامات، مشخصات فنی و ویژگی های خاص ترجمه شده است. مزایای محصول یا فرآیند از طریق پیشگیری طراحی می شود.
برنامه پیشرفته کیفیت محصول از شناسایی اولیه تغییرات، هم عمدی و هم اتفاقی پشتیبانی می کند. این تغییرات می تواند منجر به نوآوری جدید و هیجان انگیز شود که از رضایت مشتری حمایت می کند. هنگامی که به خوبی مدیریت نمی شوند به شکست و نارضایتی مشتری تبدیل می شوند. تمرکز APQP استفاده از ابزارها و روش‌ها برای کاهش خطرات مرتبط با تغییر در محصول یا فرآیند جدید است.
چرا برنامه ریزی کیفیت محصول پیشرفته (APQP) مهم است؟
برنامه ریزی کیفیت محصول پیشرفته (AP QP) از پیگیری بی پایان بهبود مستمر پشتیبانی می کند. سه بخش اول APQP بر برنامه ریزی و پیشگیری تمرکز دارد و 80 درصد از فرآیند APQP را تشکیل می دهد. بخش چهارم و پنجم از 20 درصد باقیمانده APQP پشتیبانی می کند و بر اعتبار سنجی و شواهد تمرکز دارد. بخش پنجم به طور خاص به سازمان اجازه می دهد تا با یادگیری ها ارتباط برقرار کند و بازخوردی برای توسعه کار و فرآیندهای استاندارد ارائه دهد. لیستی از مزایای برنامه پیشرفته کیفیت محصول عبارتند از:
- هدایت منابع با تعریف چند اقلام حیاتی از بسیاری بی اهمیت
- شناسایی زودهنگام تغییرات را ترویج دهید
عمدی (آنچه عمدا تغییر می کند تا برای مشتری ارزش داشته باشد)
اتفاقی (محیط ها، استفاده از مشتری، تخریب و رابط ها)
- از تغییرات دیرهنگام (پس از انتشار) با پیش بینی شکست و جلوگیری از آن جلوگیری کنید
تغییرات کمتری در طراحی و فرآیند بعداً در فرآیند توسعه محصول
- محصول با کیفیت به موقع با کمترین هزینه
- گزینه های متعدد برای کاهش خطر زمانی که زودتر پیدا شد
- توانایی بالاتر تأیید بر یک تغییر
- بهبود همکاری بین طراحی محصول و فرآیند
- طراحی بهبود یافته برای ساخت و مونتاژ (DFM/A)
- راه‌حل‌های کم‌هزینه‌تر که قبلاً در فرآیند انتخاب شده بودند
- جذب میراث و استفاده مجدد، پیشرفت دانش قبیله ای و ایجاد و استفاده استاندارد کار
چه زمانی باید برنامه ریزی پیشرفته کیفیت محصول (APQP) را اعمال کرد؟
APQP ارتباط بین زنجیره تامین و سازمان/مشتری را تسهیل می کند. الزاماتی که به مشخصات دقیق‌تر تبدیل می‌شوند، با ادامه روند، شفاف‌تر و با جزئیات بیشتری تجزیه می‌شوند. APQP به دو روش استفاده می شود:
1. پشتیبانی از معرفی محصول جدید (NPI)
AP QP با افزودن تمرکز بر ریسک به عنوان جایگزینی برای شکست، فرآیندهای توسعه محصول را تکمیل می کند. این به تیم اجازه می‌دهد تا به جای منتظر ماندن برای شکست در آزمایش یا بدتر از آن در دست مشتری، در مورد ریسک اقدام کند.
APQP از ابزارهای مبتنی بر ریسک استفاده می کند که بر تمام جنبه های طراحی محصول و فرآیند، خدمات، کنترل کیفیت فرآیند، بسته بندی و بهبود مستمر تمرکز دارد.
هر برنامه APQP ممکن است به دلیل درصد محتوای جدید، تغییرات در فناوری فعلی یا سابقه خرابی گذشته، برای یک برنامه قبلی منحصر به فرد باشد.
2. تغییر محصول یا فرآیند (پست انتشار)
AP QP یک تغییر محصول یا فرآیند را خارج از توسعه محصول دنبال می کند و اطمینان می دهد که ریسک تغییر با موفقیت با جلوگیری از مشکلات ایجاد شده توسط تغییر مدیریت می شود.
نحوه پیاده سازی برنامه ریزی پیشرفته کیفیت محصول (APQP) چگونه است؟
برنامه ریزی کیفیت پیشرفته محصول (APQP) از یک مرحله پیش برنامه ریزی و پنج مرحله همزمان تشکیل شده است. پس از شروع، فرآیند هرگز به پایان نمی رسد و اغلب در چرخه قانون مطالعه برنامه ریزی (PDSA) نشان داده می شود.
PDSA توسط W. Edwards Deming معروف شد. هر بخش با ابزارها و تکنیک های کشف ریسک تحلیلی هماهنگ است. یافتن ریسک در توسعه محصول و فرآیند مطلوب تر از یافتن شکست دیرهنگام است. بخش های APQP در زیر تعریف می شوند:
1. بخش 0: پیش برنامه ریزی
AP QP با مفروضات، مفاهیم و دانش گذشته آغاز می شود. دانش قفسه کتاب و شیوه های کاری استاندارد و همچنین زمینه هایی که تغییرات قابل توجهی انتظار می رود ذکر شده است. این بخش ورودی ها را در بخش 1 – برنامه ریزی و تعریف، جمع آوری می کند.
2. بخش 1: برنامه ریزی و تعریف
بخش 1 انتظارات، خواسته ها، نیازها و خواسته های مشتری را به نیازها پیوند می دهد. توسعه طرح اطمینان حاصل می کند که خروجی این بخش از کیفیت محصول رضایت بخش است. برنامه ریزی منابع، فرآیند و مفروضات محصول ساخته شده است. فهرستی از ویژگی های ویژه اولیه و اهداف طراحی/قابلیت اطمینان نیز ایجاد شده است.
3. بخش 2: طراحی و توسعه محصول
تمرکز در بخش 2 بر طراحی و توسعه محصول است. هندسه، ویژگی‌های طراحی، جزئیات، تحمل‌ها و اصلاح ویژگی‌های خاص همه در یک بررسی رسمی طراحی بررسی می‌شوند. تأیید طراحی از طریق نمونه های اولیه و آزمایش نیز بخشی از این بخش است. ابزارهایی که معمولاً مزایای زیادی در این بخش ارائه می‌کنند عبارتند از DFM/A، حالت شکست طراحی و تجزیه و تحلیل اثرات (DFMEA) و طرح تأیید طراحی و گزارش (DVP&R).
4. بخش 3: طراحی و توسعه فرآیند
بخش 3 تکنیک‌های ساخت و روش‌های اندازه‌گیری را بررسی می‌کند که برای تحقق دیدگاه مهندس طراح استفاده می‌شود. نمودارهای جریان فرآیند، حالت شکست فرآیند و تحلیل اثرات (PFMEA) و روش‌شناسی طرح کنترل نمونه‌هایی از ابزارهای مورد استفاده در این بخش هستند.
5. بخش 4: اعتبار سنجی محصول و فرآیند
اعتبارسنجی کیفیت فرآیند و قابلیت‌های حجم تمرکز بخش 4 است. کنترل فرآیند آماری (SPC)، تجزیه و تحلیل سیستم‌های اندازه‌گیری (MSA) و مطالعات قابلیت فرآیند در این بخش معرفی می‌شوند. فرآیند تایید بخش محصول (PPAP) آماده ارسال است و تولید پس از تایید آغاز می شود.
6. بخش 5: ارزیابی بازخورد و اقدام اصلاحی
بخش 5 به بررسی آموخته های حاصل از فرآیند تولید مداوم، کاهش RPN، اقدامات اصلاحی (داخلی و خارجی)، هشت رشته حل مسئله (8D) و جمع آوری اطلاعات مربوط به استفاده در آینده می پردازد.
ورودی ها و خروجی های APQP بر اساس بخش چیست؟
هر بخش از برنامه ریزی پیشرفته کیفیت محصول به اطلاعات ریسکی که قبلاً کشف شده است بستگی دارد. به اشتراک گذاری اطلاعات جریانی از کشف و کاهش ریسک منطقی را تضمین می کند. ورودی ها و خروجی های دقیق برای هر بخش در زیر توضیح داده شده است:
ورودی های بخش 1
- صدای مشتری
تحقیقات بازار
مسائل تاریخی
تجربه تیمی
- طرح کسب و کار و طرح بازاریابی
- معیار محصول و فرآیند
- مفروضات محصول و فرآیند
- مطالعات قابلیت اطمینان محصول
- ورودی های مشتری در صورت لزوم
خروجی های بخش 1
- اهداف طراحی
- اهداف قابلیت اطمینان و کیفیت
- صورت حساب اولیه مواد (BOM)
- جریان فرآیند مقدماتی
- فهرست اولیه ویژگی های خاص
- طرح تضمین محصول
خروجی های بخش 2
- طراحی FMEA (DFMEA)
- طراحی برای ساخت و مونتاژ (DFM/A)
- تایید طراحی
- بررسی طراحی
- طرح کنترل نمونه اولیه
- نقشه های مهندسی CAD the Master
- مشخصات مهندسی
- مشخصات مواد
- تغییر کنترل برای نقشه ها
- تجهیزات جدید، ابزار و امکانات مورد نیاز
- ویژگی های خاص محصول و فرآیند
- گیج/الزامات تجهیزات تست
- تعهد امکان سنجی تیم و تایید دروازه
خروجی های بخش 3
- استانداردها و مشخصات بسته بندی
- بررسی سیستم کیفیت
- نمودار جریان فرآیند
- چیدمان پلان طبقه
- ماتریس ویژگی ها
- فرآیند FMEA (PFMEA)
- طرح کنترل قبل از راه اندازی
- دستورالعمل های فرآیند
- طرح تجزیه و تحلیل سیستم های اندازه گیری (MSA).
- طرح توانمندی فرآیند مقدماتی
خروجی های بخش 4
- دوره تولید قابل توجه
- نتایج MSA
- مطالعات قابلیت فرآیند
- فرآیند تایید بخش تولید (PPAP)
- تست اعتبار سنجی تولید
- ارزیابی بسته بندی
- طرح کنترل تولید
- برنامه ریزی کیفیت
خروجی های بخش 5
- تنوع کاهش یافته
- بهبود رضایت مشتری
- بهبود عملکرد تحویل
- استفاده موثر از تجربیات گذشته قبلی
کجا می توان از روش برنامه پیشرفته کیفیت محصول استفاده کرد؟
- ایجاد الزامات از صدای مشتری (VOC) با استفاده از استقرار عملکرد کیفیت (QFD)
- طرح کیفیت محصول ادغام شده در جدول زمانی برنامه/پروژه
- فعالیت‌های طراحی محصول که ویژگی‌های خاص یا ویژگی‌های کلیدی را به فعالیت طراحی فرآیند، قبل از انتشار طراحی، منتقل می‌کنند
این ممکن است شامل هندسه، شکل، قطعات، تلرانس های سخت تر و مواد جدیدی باشد که DFMEA را به PFMEA متصل می کند.
- توسعه برنامه های آزمایشی (DVP&R)
- استفاده از بررسی رسمی طراحی برای پیگیری پیشرفت
- برنامه ریزی، خرید و نصب تجهیزات و ابزار مناسب فرآیند بر اساس تلورانس های طراحی ارائه شده توسط منبع طراحی محصول
- ارتباط پرسنل مونتاژ و تولید در مورد راههای مونتاژ بهتر محصول (DFM/A)
- ایجاد کنترل‌های کیفی کافی برای ویژگی‌های خاص یا ویژگی‌های کلیدی یک محصول یا پارامترهای یک فرآیند، که همچنان خطر شکست احتمالی را دارد.
- انجام مطالعات پایداری و قابلیت بر روی ویژگی های خاص برای درک تغییرات حال حاضر و پیش بینی عملکرد آینده با کنترل فرآیند آماری (SPC) و قابلیت فرآیند (PPK و CPK)
چگونه یک برنامه کیفیت محصول (PQP) ایجاد کنیم؟
فرآیند برنامه ریزی کیفیت پیشرفته محصول با ایجاد یک طرح کیفیت محصول (PQP) آغاز می شود. PQP ممکن است برای هر توسعه فردی منحصر به فرد باشد. در طول بخش برنامه ریزی، یک گروه اصلی از پرسنل طرح مفهومی، فرآیند و مفروضات محصول، اهداف کلی پروژه و شکست های گذشته را بررسی خواهند کرد.
پس از جمع آوری این اطلاعات، تیم اصلی ابزارها را از هر بخش بر اساس ارزشی که ممکن است در هنگام بحث پیشگیری از شکست به ارمغان بیاورند، انتخاب می کند. PQP به برنامه زمان بندی پروژه برای کمک به کارایی مدیریت برنامه/پروژه مرتبط است. ابزارها و تکنیک ها بر اساس ریسکی که ممکن است در اثر تغییر عمدی و اتفاقی ایجاد شده باشد، انتخاب می شوند. کشف ریسک ناشناخته مطلوب است. هر ریسک کمی ارزیابی می شود و اقدامات کاهشی ایجاد و اجرا می شود که احتمال موفقیت پروژه را افزایش می دهد.
APQP چگونه با PPAP مرتبط است؟
فرآیند تأیید بخش محصول (PPAP) شواهد یا مشاهدات جمع آوری شده از طریق APQP را برجسته می کند. نتایج تایید شده از اولین اجرای آزمایشی از این ادعا پشتیبانی می کند که کیفیت تحویل مورد انتظار است. اجرای آزمایشی باید محیط تولید را با ابزار، ماشین آلات، فرآیندها، پرسنل و شرایط صحیحی که ممکن است بر کیفیت قطعه تأثیر بگذارد، نشان دهد.
PPAP و APQP را نمی توان از هم جدا کرد، زیرا اسناد PPAP نتیجه APQP هستند. PPAP شواهدی را ارائه می دهد که AP QP با موفقیت انجام شده است. عملکرد ضعیف در یک PPAP یا یک نمونه رد شده را می توان به AP QP ضعیف نسبت داد. محصولات قابل تحویل در PPAP توسعه برنامه ریزی AP QP هستند. عناصر PPAP در زیر فهرست شده اند، توجه داشته باشید که بسیاری از آنها مشابه ابزارهای APQP یا نتایج خروجی ابزارهای APQP هستند:
- حکم ارسال قطعه (PSW)
- سوابق طراحی
- اسناد تغییر مهندسی
- تاییدیه مهندسی مشتری
- طراحی FMEA (DFMEA)
- جریان فرآیند
- فرآیند FMEA (PFMEA)
- نتایج بعدی
- نتایج تست عملکرد و مواد
- مطالعه قابلیت فرآیند اولیه
- تجزیه و تحلیل سیستم های اندازه گیری (MSA)
- مستندات آزمایشگاهی واجد شرایط
- الزامات مواد فله (در صورت نیاز)
- طرح کنترل
- علائم آرایشی یا بصری
- نمونه محصول
- نمونه استاد
- بررسی وسایل کمکی
- سوابق مطابقت با الزامات خاص مشتری
چگونه APQP، NPI و DFSS مرتبط هستند
APQP، NPI، طراحی برای شش سیگما (DFSS) و سایر فرآیندهای توسعه محصول اهداف و ابزارهای توسعه را به اشتراک می گذارند. نمونه هایی از این ابزارها را می توان در شایستگی های اصلی ما یافت. برنامه ریزی کیفیت پیشرفته محصول اغلب فرآیند توسعه محصول است که به عنوان یک فرآیند پیش‌فرض برای پشتیبانی از تعامل تامین‌کننده استفاده می‌شود.
DFSS یک تلاش بسیار متمرکز برای الزامات یا مشخصات با ارزش بالا است. برنامه ریزی کیفیت پیشرفته محصول از نظر دامنه گسترده تر از DFSS است و برای ریسک درک شده هر تامین کننده، طراحی یا فرآیند در موفقیت برنامه، مقیاس پذیر است.
سوالات متداول
Advanced Product Quality Planning مخفف عبارت APQP یعنی برنامه پیشرفته کیفیت محصول است که به دنبال فرآیندی برای اجرا و حفظ کیفیت محصولات تولید شده در خط تولید و جلوگیری از ضایعات است. پیاده سازی اصول APQP به کارخانجات تولیدی کمک می کند با درنظر گرفتن خواسته مشتریان تجزیه و تحلیل درستی از ریسک های موجود در خط تولید داشته باشند و محصول نهایی با کیفیت تولید گردد.
هدف اولیه برنامه ریزی کیفیت محصول، تسهیل ارتباط و همکاری بین فعالیت های مهندسی است. یک تیم متقابل عملکردی (CFT)، شامل بازاریابی، طراحی محصول، تهیه، تولید و توزیع، در فرآیند APQP استفاده می‌شود. APQP تضمین می کند که صدای مشتری (VOC) به وضوح درک شده و به الزامات، مشخصات فنی و ویژگی های خاص ترجمه شده است. مزایای محصول یا فرآیند از طریق پیشگیری طراحی می شود.