تولید ناب به چه معنا است
تولید ناب به چه معنا است؟. تولید ناب یک روش تولید سیستماتیک است که برای حذف ضایعات در سیستم تولید استفاده می شود. ضایعات تولید شده از بارهای کاری ناهموار و بار اضافی را در نظر می گیرد و سپس به منظور افزایش ارزش و کاهش هزینه ها، آنها را کاهش می دهد. کلمه “لاغر” در این اصطلاح به سادگی به معنای عدم اضافه است، بنابراین تولید ناب را می توان به سادگی به تولید حداقل زباله ترجمه کرد.
تولید ناب بر تعیین اینکه چه فعالیت‌ها یا فرآیندهایی با کاهش جنبه‌های دیگر مانند کاهش تولید نوع خاصی از محصول که ارزش کمتری دارد و استفاده از منابع برای تولید بیشتر محصول دیگر و در عین حال کاهش ضایعات، ارزش افزوده ایجاد می‌کند، متمرکز است. این یک فلسفه مدیریت است که از سیستم تولید تویوتا (TPS) ایجاد شده توسط Taiichi Ohno اتخاذ شده است.
تولید ناب همه چیز در مورد کاهش ضایعات است، نه فقط ضایعات مواد، بلکه اتلاف نیروی کار و زمان تولید شده توسط برخی فرآیندها. وقتی همه این ضایعات از سیستم حذف شدند، تنها در این صورت می توان گفت که سیستم واقعاً ناب و بهینه است.
به طور خلاصه، تولید ناب شامل تلاش های مداوم برای کاهش یا حذف ضایعات از فرآیند طراحی تا ساخت، توزیع و به سمت پشتیبانی محصول و فراتر از مراحل است. اما این فقط در مورد کاهش ضایعات و سربار نیست، اصل تولید ناب همچنین افزایش سرعت، کارایی و بهبود کیفیت در کنار حذف زباله است. این امر مستلزم کار و توسعه فرهنگ ناب در نیروی کار است که در نهایت منجر به ارزش افزوده هم برای مشتری و هم برای شرکت می شود.
شرکت هوداک سیستم فرتاک از طریق مقاله تولید ناب به چه معنا است، 5 اصل مهم تولید ناب را مکتوب می کند و مزایای پیاده سازی الزامات اولید ناب را برای واحدهای تولیدی بیان می کند.
محتوا مقاله
تولید ناب چیست؟
تولید ناب یک فرآیند تولید مبتنی بر ایدئولوژی به حداکثر رساندن بهره وری در حالی که به طور همزمان ضایعات را در یک عملیات تولیدی به حداقل می رساند. بر اساس اصل ناب، ضایعات چیزی است که ارزشی را که مشتریان مایل به پرداخت آن هستند، اضافه نمی کند.
از مزایای تولید ناب می توان به کاهش زمان و هزینه های عملیاتی و بهبود کیفیت محصول اشاره کرد. این روش که به عنوان تولید ناب نیز شناخته می شود، مبتنی بر اصول ساخت خاصی است که بر سیستم های تولید در سراسر جهان و همچنین صنایع دیگر از جمله مراقبت های بهداشتی، نرم افزار و صنایع مختلف خدماتی تأثیر گذاشته است.
تولید ناب چگونه کار می کند؟
اصل اصلی در اجرای تولید ناب، حذف ضایعات برای بهبود مستمر یک فرآیند است. با کاهش ضایعات برای ارائه بهبود فرآیند، تولید ناب به طور پایدار ارزشی را به مشتری ارائه می دهد.
انواع ضایعات شامل فرآیندها، فعالیت ها، محصولات یا خدماتی است که به زمان، پول یا مهارت نیاز دارند اما برای مشتری ارزش ایجاد نمی کنند. اینها می‌توانند استعدادهای کم استفاده، موجودی‌های اضافی یا فرآیندها و رویه‌های بی‌اثر یا بیهوده را پوشش دهند.
حذف این ناکارآمدی ها باید خدمات را ساده کند، هزینه ها را کاهش دهد و در نهایت صرفه جویی را برای یک محصول یا خدمات خاص از طریق زنجیره تامین برای مشتری فراهم کند.
چرا تولید ناب مهم است و چگونه می تواند کمک کند؟
ضایعات در صنعت، خواه کارگران بیکار، فرآیندهای ضعیف یا مواد استفاده نشده، باعث کاهش بهره وری می شوند و هدف تولید ناب حذف این موارد است. انگیزه های پشت این کار بسته به نظر متفاوت است، از افزایش سود گرفته تا ارائه منافع به مشتریان. با این حال، انگیزه های فراگیر هرچه که باشد، چهار مزیت کلیدی برای تولید ناب وجود دارد:
- حذف زباله: ضایعات یک عامل منفی برای هزینه، ضرب الاجل و منابع است. هیچ ارزشی برای محصولات یا خدمات ارائه نمی دهد
- بهبود کیفیت: بهبود کیفیت به شرکت ها اجازه می دهد رقابتی باقی بمانند و نیازها و خواسته های در حال تغییر مشتریان را برآورده کنند. طراحی فرآیندهایی برای برآورده ساختن این انتظارات و خواسته ها، شما را از رقبا جلوتر نگه می دارد و بهبود کیفیت را در خط مقدم نگه می دارد.
- کاهش هزینه ها: تولید بیش از حد یا داشتن مواد بیشتر از حد نیاز، هزینه های ذخیره سازی را ایجاد می کند که می تواند از طریق فرآیندها و مدیریت مواد بهتر کاهش یابد.
- کاهش زمان: اتلاف وقت با شیوه‌های کاری ناکارآمد نیز اتلاف پول است، در حالی که روشهای کارآمدتر زمان کوتاه‌تری ایجاد می‌کنند و امکان تحویل سریع‌تر کالا و خدمات را فراهم می‌کنند.
چه زمانی و چه کسی تولید ناب را اختراع کرد؟
تاریخچه تولید ناب
ایده‌آل‌های اساسی تولید ناب احتمالاً قرن‌هاست وجود داشته‌اند، اما واقعاً با نوشته‌های بنجامین فرانکلین در مورد کاهش ضایعات در «الماناک ریچارد بیچاره» تثبیت شد، جایی که او نوشت که
اجتناب از هزینه‌های غیرضروری می‌تواند سود بیشتری نسبت به افزایش فروش داشته باشد.
فرانکلین این ایده و مفاهیم دیگر را در مقاله خود، “راهی به سوی ثروت” بیان کرد، که سپس توسط مهندس مکانیک فردریک وینسلو تیلور در کتاب “اصول مدیریت علمی” در سال 1911 گسترش یافت. تیلور این فرآیند را مدون کرد و آن را علمی نامید.
مدیریت و نگارش، «هر زمان که یک کارگر پیشنهاد بهبود می‌دهد، سیاست مدیریت باید این باشد که روش جدید را تجزیه و تحلیل دقیق انجام دهد و در صورت لزوم مجموعه‌ای از آزمایش‌ها را برای تعیین دقیق شایستگی نسبی پیشنهاد جدید انجام دهد.
استاندارد قدیمی و هر زمان که روش جدید به طور قابل توجهی برتر از روش قدیمی تشخیص داده شود، باید به عنوان استاندارد برای کل مؤسسه اتخاذ شود. صنعت گران آمریکایی آن زمان، از جمله هنری فورد، تولید ناب را به عنوان اقدامی برای مبارزه با هجوم نیروی کار ارزان فراساحلی می دیدند.
رئیس انجمن مهندسین آمریکا، هنری تاون، در پیشگفتار فردریک وینسلو تیلور «مدیریت فروشگاه» (1911) نوشت:
«ما انصافاً به نرخ های بالای دستمزدی که در سراسر کشور ما حاکم است، افتخار می کنیم و به هر گونه مداخله در آن حسادت می کنیم. برای حفظ این شرایط، برای تقویت کنترل خود بر بازارهای داخلی، و مهمتر از همه، برای گسترش فرصت های خود در بازارهای خارجی، جایی که باید با محصولات سایر کشورهای صنعتی رقابت کنیم. باید از هر تأثیری که به افزایش کارایی فرآیندهای تولیدی ما تمایل دارد، استقبال کرده و تشویق کنیم."
با این حال، این شیجئو شینگو و تایچی اوهنو از شرکت موتور تویوتا بودند که واقعاً این دیدگاه‌ها را ارتقا دادند تا به چیزی تبدیل شوند که بعداً تولید ناب نامیده شد. شینگو پس از خواندن کتاب «اصول مدیریت علمی» فردریک تیلور در سال 1931 فاش کرد که “بسیار تحت تأثیر قرار دادن مطالعه و تمرین مدیریت علمی کار زندگی خود” بود.
تویوتا که قبلاً یک شرکت نساجی بود، در سال 1934 به سمت تولید خودرو رفت و در سال 1936 با دولت ژاپن قرارداد کامیون گرفت. از جمله اتلاف منابع برای تعمیر قطعات ریخته گری بی کیفیت. تویودا مطالعه ای در مورد هر مرحله از فرآیند تولید انجام داد و تیم های بهبود کایزن را برای رسیدگی به مشکلات ایجاد کرد. یافته‌های تیم‌های کایزن توسط تایچی اوهنو برای ایجاد سیستم تولید تویوتا (TPS) گرد هم آمد.
در دوره پس از جنگ در اواخر دهه 1940، سطح تقاضا در اقتصاد ژاپن پایین بود، بنابراین اوهنو تصمیم گرفت که برنامه های کاری باید بر اساس فروش واقعی باشد تا اهداف فروش یا تولید. این به معنای اجتناب از تولید بیش از حد پرهزینه بود و تویوتا را به ایجاد «کشش» (یا ساخت به سفارش) به‌جای برنامه‌ریزی تولید «فشار» هدف‌محور هدایت کرد.
TPS که در دهه 1980 به عنوان تولید «در زمان» یا JIT شناخته می شد، در اواخر دهه 1980 و در دهه 1990 به تولید ناب تبدیل شد. یک مهندس کیفیت به نام John Krafcik برای اولین بار اصطلاح تولید ناب را در مقاله خود در سال 1988 “پیروزی سیستم تولید ناب” پس از کار بر روی سرمایه گذاری مشترک بین تویوتا و جنرال موتورز در کالیفرنیا ابداع کرد.
Krafcik اظهار داشت که
کارخانه های تولید ناب دارای سطوح بالاتری از بهره وری/کیفیت نسبت به غیر ناب هستند و "به نظر می رسد سطح فناوری کارخانه تأثیر کمی بر عملکرد عملیاتی دارد." وی ادامه داد که خطرات اجرای فرآیندهای ناب را می توان با «توسعه نیروی کار آموزش دیده، انعطاف پذیر، طراحی محصولی که به راحتی با کیفیت بالا ساخته می شود، و شبکه تأمین کنندگان حمایتی و با کارایی بالا» کاهش داد.
اصطلاح تولید ناب بیشتر توسط جیمز ووماک، دانیل تی جونز و دنیل روس در کتاب «ماشینی که جهان را تغییر داد» در سال 1990 توضیح داد. در شرکت خود ثروت ایجاد کنید، که در آن پنج اصل کلیدی مطرح شد: «به‌طور دقیق ارزش را بر اساس محصول خاص مشخص کنید، جریان ارزش را برای هر محصول مشخص کنید، ارزش را بدون وقفه جریان دهید، به مشتری اجازه دهید ارزش را از تولیدکننده بیرون بکشد، و کمال را دنبال کنید».
منظور از تولید ناب چیست؟
تولید ناب مستلزم ساده‌سازی فرآیندها و رویه‌ها برای حذف ضایعات و در نتیجه به حداکثر رساندن بهره‌وری است. ووماک و جونز (نگاه کنید به بالا) ناب را اینگونه تعریف کردند: «روشی برای انجام کارهای بیشتر و بیشتر با تلاش کمتر و کمتر – تلاش انسانی کمتر، تجهیزات کمتر، زمان کمتر و فضای کمتر – در حالی که هر چه بیشتر به مشتریان نزدیک می‌شوند تا دقیقاً آنچه را که می‌خواهند ارائه کنیم. “
اساس ناب اغلب به پنج اصل اصلی ترجمه می شود.
5 اصل تولید ناب چیست؟
پنج اصل اصلی تولید ناب به عنوان ارزش، جریان ارزش، جریان، کشش و کمال تعریف می شود. اینها اکنون به عنوان پایه ای برای اجرای ناب استفاده می شوند.
1. ارزش
ارزش از دیدگاه مشتری تعیین می شود و به این بستگی دارد که او چقدر حاضر است برای محصولات یا خدمات بپردازد. این ارزش سپس توسط سازنده یا ارائه‌دهنده خدمات ایجاد می‌شود که باید به دنبال حذف ضایعات و هزینه‌ها باشد تا قیمت بهینه را برای مشتری برآورده کند و در عین حال سود را نیز به حداکثر برساند.
2. نقشه جریان ارزش
این اصل شامل تجزیه و تحلیل مواد و سایر منابع مورد نیاز برای تولید یک محصول یا خدمات با هدف شناسایی ضایعات و بهبود است. جریان ارزش کل چرخه عمر یک محصول، از مواد خام تا دفع را پوشش می دهد. هر مرحله از چرخه تولید باید از نظر ضایعات بررسی شود و هر چیزی که ارزش افزوده ندارد باید حذف شود. تراز زنجیره ای اغلب به عنوان وسیله ای برای رسیدن به این مرحله توصیه می شود.
جریان‌های تولید مدرن اغلب پیچیده هستند و به تلاش‌های ترکیبی مهندسان، دانشمندان، طراحان و موارد دیگر نیاز دارند، در حالی که ساخت واقعی یک محصول فیزیکی تنها بخشی از یک جریان گسترده‌تر کار است.
3. ایجاد جریان
ایجاد جریان در مورد از بین بردن موانع عملکردی برای بهبود زمان های انجام شده است. این تضمین می کند که فرآیندها به آرامی جریان داشته باشند و با کمترین تاخیر یا سایر ضایعات انجام شوند. فرآیندهای تولید قطع شده و ناهماهنگ هزینه هایی را به همراه دارد و ایجاد جریان به معنای تضمین جریان ثابت برای تولید یا ارائه خدمات است.
4. ایجاد یک سیستم کششی
یک سیستم کششی تنها با شروع کار در زمانی کار می کند که تقاضا وجود داشته باشد. این برعکس سیستم های فشار است که در سیستم های برنامه ریزی منابع تولید (MRP) استفاده می شود. سیستم‌های فشار، موجودی‌ها را از قبل با مجموعه تولید تعیین می‌کنند تا این پیش‌بینی‌های فروش یا تولید را برآورده کنند.
با این حال، به دلیل نادرست بودن بسیاری از پیش‌بینی‌ها، این امر می‌تواند منجر به تولید بیش از حد یا کافی نبودن محصول برای پاسخگویی به تقاضا شود. این می تواند منجر به هزینه های اضافی انبارداری، برنامه ریزی های مختل شده یا رضایت ضعیف مشتری شود. یک سیستم کششی تنها زمانی عمل می کند که تقاضا وجود داشته باشد و برای رسیدن به موفقیت به انعطاف پذیری، ارتباطات و فرآیندهای کارآمد متکی باشد.
سیستم کشش می‌تواند تیم‌ها را درگیر کند که تنها با تکمیل مراحل قبلی به سمت وظایف جدید حرکت کنند و به تیم اجازه می‌دهد تا با چالش‌هایی که به وجود می‌آیند با علم به اینکه کار قبلی عمدتاً هنوز برای ارائه محصول یا خدمات قابل اجرا است، خود را با چالش‌ها وفق دهند.
5. کمال
جستجوی کمال از طریق بهبودهای مستمر فرآیند نیز به عنوان «کایزن» که توسط کیچیرو تویودا موسس شرکت تویوتا موتور ساخته شده است شناخته می‌شود (به «چه زمانی و چه کسی تولید ناب را اختراع کرد؟» در بالا ببینید). تولید ناب نیازمند ارزیابی مداوم و بهبود فرآیندها و رویه‌ها برای حذف مستمر ضایعات در تلاش برای یافتن سیستم مناسب برای جریان ارزش است.
برای ایجاد تفاوت معنادار و پایدار، مفهوم بهبود مستمر باید از طریق فرهنگ یک سازمان ادغام شود و نیاز به اندازه‌گیری معیارهایی مانند زمان سرب، چرخه‌های تولید، توان عملیاتی و جریان تجمعی دارد.
برای فرهنگ بهبود مستمر مهم است که در تمام سطوح یک سازمان، از اعضای تیم و مدیران پروژه تا سطوح اجرایی، برای ایجاد مسئولیت جمعی برای بهبود و ایجاد ارزش، فیلتر شود.
8 ضایعات تولید ناب چیست؟
سیستم تولید تویوتا در ابتدا هفت ضایعات را که ارزشی برای مشتری ایجاد نمی‌کنند، شرح داد. این ضایعات عبارت بودند از:
- حمل و نقل غیر ضروری
- موجودی اضافی
- جابجایی غیرضروری افراد، تجهیزات یا ماشین آلات
- انتظار – یا افراد یا تجهیزات بیکار
- تولید بیش از حد یک محصول
- پردازش بیش از حد یا اضافه کردن ویژگی های غیر ضروری به یک محصول
- نقص هایی که نیاز به اصلاح پرهزینه دارند
هشتمین ضایعات از آن زمان توسط بسیاری از پزشکان برجسته شده است:
- استعداد و نبوغ استفاده نشده
این نوع زباله ها را می توان به طور کلی به سه نوع خاص تقسیم کرد:
- مورا: ناهمواری یا هدر رفتن در نتیجه تقاضای نوسان، خواه ناشی از درخواست مشتری یا خدمات جدید (و در نتیجه کار اضافی) که توسط یک سازمان اضافه شده است.
- موری: اضافه بار یا هدر رفتن به دلیل تلاش برای انجام کارهای زیاد. این به تخصیص منابع مربوط می‌شود و از مردم خواسته می‌شود کارهای زیادی انجام دهند. زمانی که افراد وظایف خود را عوض می‌کنند یا حتی انگیزه خود را به دلیل بار زیاد از دست می‌دهند، می‌تواند هدر رود.
- مودا: این ضایعات و کارهای مربوط به فرآیند است که هیچ ارزشی اضافه نمی کند. اگر یک فعالیت ارزش اضافه نمی کند، یا به طور مستقیم از فعالیتی که ارزش اضافه می کند پشتیبانی نمی کند، غیرضروری است و باید حذف شود.
مزایا و معایب پیاده سازی سیستم مدیریت تولید ناب چیست؟
تولید ناب بسته به نحوه و مکان اجرای آن دارای مزایا و معایب متعددی است.
مزایای استقرار تولید ناب به شرح زیر است:
مزایای
1. صرفه جویی در زمان و پول
صرفه جویی در هزینه بارزترین مزیت تولید ناب است. گردش کار کارآمدتر، تخصیص منابع، تولید و ذخیره‌سازی می‌تواند برای کسب‌وکارها صرف نظر از اندازه یا خروجی مفید باشد. صرفه جویی در زمان باعث کاهش زمان تحویل و خدمات بهتر در ارائه سریع محصولات به مشتریان می شود، اما همچنین می تواند به صرفه جویی در هزینه از طریق ایجاد نیروی کار ساده تر کمک کند.
2. دوستدار محیط زیست
کاهش اتلاف در زمان و منابع و حذف فرآیندهای غیر ضروری می‌تواند در هزینه‌های مصرف انرژی و سوخت صرفه‌جویی کند. این یک مزیت زیست محیطی آشکار دارد، مانند استفاده از تجهیزات کارآمدتر انرژی، که می تواند باعث صرفه جویی در هزینه نیز شود.
3. بهبود رضایت مشتری
بهبود تحویل محصول یا خدمات با هزینه مناسب به مشتری، رضایت مشتری را بهبود می بخشد. این امر برای موفقیت در کسب و کار ضروری است زیرا مشتریان خوشحال بیشتر احتمال دارد محصول یا خدمات شما را به دیگران بازگردانند یا توصیه کنند.
معایب استقرار الزامات تولید ناب به شرح زیر است:
معایب
1. ایمنی و رفاه کارکنان
منتقدان ناب استدلال می کنند که می تواند ایمنی و رفاه کارکنان را نادیده بگیرد. با تمرکز بر حذف ضایعات و ساده‌سازی رویه‌ها، می‌توان استرس‌های وارده بر کارکنانی را که در محل کار حاشیه کمی برای خطا دارند، نادیده گرفت. Lean با تکنیک‌های مدیریت علمی قرن نوزدهم مقایسه شده است که اصلاحات کارگری با آنها مبارزه کردند و در دهه 1930 منسوخ شدند.
2. مانع از توسعه آینده می شود
تمرکز ذاتی تولید ناب بر کاهش ضایعات می تواند مدیریت را به سمت کاهش بخش هایی از یک شرکت سوق دهد که برای استراتژی فعلی ضروری تلقی نمی شوند. با این حال، اینها ممکن است برای میراث و توسعه آینده یک شرکت مهم باشند. ناب می تواند تمرکز بیش از حد روی حال ایجاد کند و آینده را نادیده بگیرد.
3. استاندارد کردن مشکل است
برخی از منتقدان خاطرنشان می کنند که تولید ناب یک فرهنگ است تا یک روش تعیین شده، به این معنی که ایجاد یک مدل تولید ناب استاندارد غیرممکن است. این می تواند این تصور را ایجاد کند که لاغر یک تکنیک سست و مبهم است تا یک تکنیک قوی.
نمونه ای از تولید ناب چیست؟
تولید ناب در سراسر صنعت برای انواع فرآیندهای تولید استفاده می شود، اگرچه به طور مشخص، اولین بار در صنعت خودرو دیده شد.
ایجاد جریان‌ها و فرآیندهای کارآمد برای به حداکثر رساندن بازده در یک خط تولید مهم است، که به خودی خود به «تقسیم کار» آدام اسمیت در سال 1776 برمی‌گردد، جایی که او اشاره کرد که چگونه کارایی تولید بسیار بهبود می‌یابد اگر کارگران تقسیم شوند و نقش‌های متفاوتی به آنها داده شود. در ساخت پین این به این دلیل بود که کارگران می‌توانستند کارهایی را انجام دهند که با مهارت‌ها یا خلق و خوی آنها سازگار باشد، نیازی به جابجایی آنها از ایستگاه یا یادگیری مهارت‌های مختلف یا تعویض ابزار نبود.
تولید ناب از این ایده ها استفاده کرده و آنها را به حذف ضایعات از فرآیندها و رویه های متعدد گسترش داده است. روشهای ناب را می توان در خارج از تولید نیز با ارائه خدمات مشاهده کرد.
چگونه می توان تولید ناب را پیاده سازی کرد؟
معنای کلی ناب شناسایی و حذف ضایعات است که از این طریق می توان کیفیت و زمان تولید را بهبود بخشید و هزینه ها را کاهش داد. این یکی از روشهای نزدیک شدن به تولید ناب است، اما می‌توان با استفاده از «راه تویوتا» نیز به آن نزدیک شد، یعنی تمرکز بر بهبود گردش کار به جای اتلاف.
هر دو روش اهداف یکسانی دارند، اما با روش تویوتا، ضایعات به‌جای اینکه به‌عنوان تمرکز مورد توجه قرار گیرند، به‌طور طبیعی حذف می‌شوند. پیروان این روش پیاده سازی می گویند که این یک چشم انداز گسترده سیستمی است که می تواند به جای حذف ضایعات خاص به کل یک تجارت سود برساند. Toyota Way به دنبال ساده سازی ساختار عملیاتی یک سازمان است تا بتواند محیط کار را درک و مدیریت کند. این روش همچنین از راهنمایی موسوم به «Senpai and Kohai» (سال‌نفر و جوان) برای کمک به پرورش تفکر ناب درست از طریق ساختار سازمانی استفاده می‌کند.
با این حال، با وجود رویکردهای مختلف، هر دو روش در تعدادی از اصول مشترک هستند، از جمله:
- اتوماسیون
- پیشرفت مداوم
- انعطاف پذیری
- تسطیح بار
- کیفیت تولید یا خدمات برای اولین بار عالی
- جریان تولید و کنترل بصری
- پردازش کششی
- روابط تامین کننده
- حذف ضایعات
نکاتی برای اجرای فرآیندهای ناب
ووماک و جونز همانطور که مفاهیم تولید ناب را در نوشته های خود معرفی کردند، توضیح دادند که چرا برخی از سازمان های ناب موفق شدند در حالی که برخی دیگر شکست خوردند. تفاوت اصلی این بود که کسانی که شکست خوردند از رویه های خاص کپی کردند در حالی که سازمان های موفق به دنبال درک اصول اساسی مورد نیاز برای کارکرد کل سیستم ناب بودند.
اجرای سیستم مدیریت تولید ناب یک فرآیند مستمر تغییر است که نیاز به ارزیابی و نظارت دارد. برای حفظ آن به تغییرات و تنظیمات مکرر در شیوه های کاری شما نیاز دارد.
ایجاد یک جعبه ابزار ناب از روش‌ها می‌تواند به ساده‌سازی سیستم‌های مدیریت ناب شما کمک کند، اما باید به خاطر داشته باشید که ناب بیشتر یک فلسفه است تا مجموعه‌ای از رویه‌های استاندارد.
با وجود این، چهار مرحله وجود دارد که می توانید برای کمک به ایجاد سیستم مدیریت پروژه ناب خود بردارید:
1. طراحی یک سیستم تولید ساده
هرچه بیشتر سیستم‌های خود را به بخش‌های ساده و مرکب آنها تقسیم کنید، نظارت و بهبود هر کدام از طریق حذف ضایعات آسان‌تر خواهد بود.
2. به دنبال راه هایی برای بهبود باشید
کارکنان در تمام سطوح باید در یافتن راه هایی برای بهبود فرآیندها و رویه ها تشویق و حمایت شوند. داشتن یک مرور صادقانه از رویه ها برای یافتن زمینه هایی برای بهبود مهم است. هرچه این بهبودها برای شرکت و فرآیندهای خاص شما خاص تر باشند، مؤثرتر خواهند بود.
3. به طور مداوم بهبودهای طراحی را اجرا کنید
این کافی نیست که به دنبال بهبود باشید. اینها باید از طریق طرح ها، رویه ها و فرآیندهای شما اجرا شوند. تنها به دنبال بهبود نیست، بلکه باید در سطح عملی نیز به کار گرفته شوند. هر پیشرفتی نیز باید با معیارهای بهبود پشتیبان شود و اغلب بهتر است به جای تغییرات گسترده، تغییرات کوچک افزایشی ایجاد کنید.
4. به دنبال خرید کارکنان باشید
برای دستیابی موثر به سه مرحله اول، باید حمایت کارکنان خود را به دست آورید. اگر مدیریت تصمیم به اجرای آن بدون جلب رضایت کارکنان بگیرد، کل روش ممکن است آسیب ببیند. از آنجایی که ضایعات، و در نتیجه ناب، یک مفهوم کلی در کل کسب و کار است، مدیریت را می طلبد تا مشکلات واقعی را که باید حل شوند، شناسایی و درک کند.
کارمندان می توانند با عقب راندن، موفقیت مدیریت ناب را مسدود کنند، به خصوص اگر بار مدیریت و اجرای ناب بر دوش آنها گذاشته شود. یک راه حل خوب برای این، ایجاد یک «طرح ناب» است که در آن تیم ها می توانند بازخورد و پیشنهادات خود را به مدیریت ارائه دهند، که سپس تصمیم نهایی را در مورد هر تغییری می گیرد. کوچینگ همچنین برای توضیح مفاهیم و انتقال دانش به کارکنان در تمام سطوح مهم است.
ابزارهای تولید ناب مورد استفاده
ابزارهای مختلفی برای کمک به پیاده سازی یک سیستم مدیریت ناب وجود دارد که عبارتند از:
- نمودارهای کنترل – برای بررسی گردش کار
- تابلوهای کانبان – برای تجسم گردش کار
- 5S – روشی برای سازماندهی محل کار
- مدیریت چند فرآیندی
- تصحیح خطا (همچنین به عنوان “Poka-Yoke” شناخته می شود)
- خوشه بندی رتبه بندی – برای کمک به تجزیه و تحلیل جریان تولید
- برنامه ریزی تک نقطه ای
- تبادل یک دقیقه ای قالب (SMED) – روشی سریع برای حرکت بین فرآیندهای تولید
- نگهداری کامل تولیدی – برای بهبود یکپارچگی و کیفیت تولید
- نگاشت جریان ارزش
- طراحی مجدد سلول کاری
ناب در مقابل شش سیگما
شش سیگما روشی برای مدیریت داده محور است که شبیه به ناب است و همچنین به دنبال ارزیابی و حذف نقص های فرآیند برای بهبود کیفیت است. با این حال، در حالی که هر دو فرآیند به دنبال حذف زباله هستند، از رویکردهای متفاوتی برای این کار استفاده می کنند.
در حالی که ناب ادعا می کند که ضایعات محصول مراحل، فرآیندها و ویژگی های اضافی است که مشتری معتقد نیست ارزش افزوده دارد، شش سیگما ضایعات را محصول تغییرات فرآیند می داند. با وجود تفاوت‌ها، شش سیگما و ناب را می‌توان برای ایجاد یک رویکرد مبتنی بر داده به نام «شش سیگما ناب» ترکیب کرد.
نتیجه
تولید ناب روشی است که می تواند به ساده سازی و بهبود فرآیندهای تولید یا سایر خدمات به منظور ارائه مزایای بیشتر برای مشتریان کمک کند، در حالی که از طریق حذف ضایعات در زمان و هزینه صرفه جویی می کند. به عنوان یک روش، ناب به بهترین وجه در کل یک سازمان با نظارت مستمر و بهبودها با حمایت کارکنان در همه سطوح اعمال می شود.
سیستم فرتاک می تواند در تعدادی از فعالیت های پشتیبانی توسعه محصول و فرآیند، از جمله پشتیبانی فنی، پشتیبانی تولید و تولید، کسب فناوری، مدیریت دارایی و تجزیه و تحلیل و تعمیر خرابی کمک کند.
سوالات متداول
تولید ناب یک فرآیند تولید مبتنی بر ایدئولوژی به حداکثر رساندن بهره وری در حالی که به طور همزمان ضایعات را در یک عملیات تولیدی به حداقل می رساند. بر اساس اصل ناب، ضایعات چیزی است که ارزشی را که مشتریان مایل به پرداخت آن هستند، اضافه نمی کند.
- ارزش
- نقشه جریان ارزش
- ایجاد جریان
- ایجاد یک سیستم کششی
- کمال
- حمل و نقل غیر ضروری
- موجودی اضافی
- جابجایی غیرضروری افراد، تجهیزات یا ماشین آلات
- انتظار – یا افراد یا تجهیزات بیکار
- تولید بیش از حد یک محصول
- پردازش بیش از حد یا اضافه کردن ویژگی های غیر ضروری به یک محصول
- نقص هایی که نیاز به اصلاح پرهزینه دارند
- استعداد و نبوغ استفاده نشده
- صرفه جویی در زمان و پول
- دوستدار محیط زیست
- بهبود رضایت مشتری
- ایمنی و رفاه کارکنان
- مانع از توسعه آینده می شود
- استاندارد کردن مشکل است